2 m/s
最高运行速度
±0.01 mm
重复定位精度
支持转弯
轨道路径配置
单层 / 多层
支持叠加布局
传统输送区
长距离 / 固定节拍
磁驱关键工艺段
独立运动 / 精准停靠 / 动态节距
传统输送区
常规物流衔接
Battery Applications
PACK工位的磁驱输送能力
快速转运
2 m/s 最高运行速度
用于相邻工位之间的托盘转运，减少产品在非加工环节的输送时间。
精准停靠
±0.1 mm 重复定位精度
托盘到达指定工位后完成重复定位，为检测、取放和装配等工艺提供稳定的停靠位置。
转弯输送
支持转弯轨道
输送路径可根据设备排列和现场空间进行转向，不局限于单一直线布置。
多层布局
单层 / 多层，可叠加
根据物流方向和设备空间配置单层、多层或叠层输送结构。
Core Technology
从托盘输送到工位操作的连续衔接
01
独立动子控制
每个动子分别控制位置、速度、启停和运动曲线。多个动子既可同步运行，也可根据不同工位状态独立等待、加工和放行，避免单个工位停顿锁定整段物流。
02
动态变距与队列重构
动子间距由运动程序控制，可在运行中完成拉开、靠拢、编组、解组和队列调整。工位前可形成动子排队或在轨缓存，容量仍由轨道长度、动子尺寸和安全间距共同决定。
03
静止 → 加速 → 高速运行
动子的位置、速度、加减速和启停曲线分别设定。最高速度2 m/s，参考加速度1–2 g。不同工位可使用不同停靠位置和运动参数。
04
运动与工艺同步
动子轨道 → 视觉 / 机器人 / 检测
动子可静止定位，也可按照设定位置和速度曲线与视觉、机器人、检测及执行机构同步运行。用于位置触发、运动中检测、跟随加工及工艺节拍同步。
05
随动供电与执行器
滑触供电 → 动子 → 夹爪 / 真空
动子可通过滑触系统持续供电，为电动夹爪、真空泵、无线控制模块及其他随动设备供能。供电与控制通信分别设计，具体通信方式根据控制架构确定。
轨道与动子结构
轨道可根据工艺布局配置直线、环形或多轨结构。多轨系统根据项目配置分流、合流、主支线切换及动子循环功能；涉及跨轨运行时，由对应轨道切换或接驳单元实现。
模块化集成
托盘预压紧机构
工位解拘束机构
磁驱轨道
→
独立动子
→
导向机构
→
工装
→
随动供电
→
运动控制
System Integration
磁驱关键工艺段，与现有输送系统协同部署
磁驱通常部署在对节拍、定位或独立运动要求较高的关键区段，普通转运、缓存和重载物流继续采用更合适的传统输送设备。
系统架构
传统输送
→
接驳
→
磁驱关键工艺段
→
接驳
→
传统输送
机械接驳
• 输送高度 • 产品底面 • 工装尺寸
• 接驳间隙 • 定位基准 • 输送方向
水平接驳
同标高或接近标高设备之间完成产品或载具转移。
垂直接驳
存在高度差时，通过升降或移载单元完成上下层转移。
产品与载具交接
产品交接
产品进入磁驱专用工装后，重新建立对应的产品定位基准。
载具交接
现有托盘或工装需校核尺寸、质量、承载方式和定位基准。无法直接匹配时，通过专用动子工装或转接载具完成系统衔接。
控制与异常恢复
• 来料 • 允许进入
• 交接完成 • 工位占用
• 加工完成 • 允许放行
• 故障 • 安全互锁
急停、故障动子、工位占用、断电和上下游设备异常均纳入恢复逻辑。恢复前重新确认动子位置、产品状态和当前任务，避免机械状态与控制数据不一致。
Application Fit
什么时候值得使用磁驱？
磁驱的价值不能按“每米输送成本”判断，而应比较完整工艺单元在节拍、机械机构、换型、定位和系统复杂度上的差异。
更适合磁驱
有重复定位要求
工位间需要快速转运
需要转弯
需要多层布局
需要预压紧 / 解拘束
优先传统输送
固定节拍连续输送
长距离普通转运
无精密停靠要求
简单输送即可满足
无随动供电需求
完整工艺单元比较
磁驱可将部分分距、排队和节拍组织功能转移到运动程序中，但不会自动取消所有机械定位、缓存和安全机构。
传统工艺段
输送 → 挡停 → 分距 → 缓存 → 定位 → 工艺设备
磁驱工艺段
磁驱轨道 → 独立动子运动控制 → 必要工艺定位 → 工艺设备
选型原则
当以下需求同时出现时，磁驱通常更具应用价值：
✓ 产品节距或停靠位置频繁调整 ✓ 多个工位加工周期明显不同
✓ 输送停靠精度要求较高 ✓ 分距、挡停和独立节拍机构较多
✓ 需要随动夹爪、真空或电动执行器 ✓ 产品换型需要频繁调整运动参数
